Convertidor Básico al oxígeno o convertidor LD

En la clase de esta mañana 17 de abril, ha habido algunas dudas en cuanto al revestimiento de los convertidores para la producción de acero. Como se ha comentado, existe un revestimiento de material refractario que según sean las impurezas del acero, será un revestimiento ácido o básico. Este revestimiento puede reaccionar con las impurezas para producir la escoria que posteriormente es eliminada. Sin embargo, es necesario comprender que esto no significa que la pared del convertidor esta hecha solo de este material y que por tanto no aguantaría las temperaturas de trabajo. El convertidor tiene un revestimiento de varias capas, la capa exterior es de acero, existe un capa intermedia y luego una capa que está en contacto con la mezcla fundida que es de material refractario. Esta capa puede reaccionar con las impurezas pero obviamente no es el medio principal para producir la escoria. Es decir, en principio Bessemer desarrolló el convertidor con material refractario de silica, y tenía el inconveniente que sólo era útil para hierros con bajo contenido en fósforo o azufre. Los hierros que se utilizaban eran ricos en sílice, por eso la escoria generada principalmente se componía de este material. El avance efectuado por Thomas, con el convertidor básico, es poder emplear este procedimiento en aceros ricos en fósforo y azufre, cuyos óxidos formados en el proceso son ácidos. Estos avances han servido para el actual convertidor de acero al oxígeno que tendrá un material refractario u otro en función de las impurezas presentes. Así, por ejemplo para un acero con impurezas de fósforo o azufre, se efectuaría en primer lugar la adición de la chatarra de acero, seguido del cargado del arrabio y a continuación la fase del "blowing" de oxígeno, y finalmente se añade el fluyente que suele ser o caliza, magnesita o dolomita. Obviamente el revestimiento interno puede sufrir un desgaste, aunque actualmente hay técnicas para evitar el desgaste excesivo de este revestimiento como es la salpicadura de escoria, traducción del término ingles Slag splashing, que consiste en balancear el recipiente hacía delante y hacia atrás con el fin de esparcir toda la escoria por el recipiente hacía arriba ( se ayuda a continuación propulsando la escoria mediante una corriente de nitrógeno). Esta técnica permite alargar la vida del material refractario que recubre la pared interna del horno. Además hay nuevos avances en el desarrollo de este material refractario muy interesantes que alargan la vida de este material.

En los siguientes enlaces puedes aprender más acerca del proceso de producción de acero, el primero es un artículo que habla detalladamente del proceso de obtención de acero en un convertidor al oxígeno. El segundo es una página interesante donde explica detalladamente todo el proceso y menciona además la forma de fabricación del material refractario empleado y los avances producidos en su uso.

http://files.aws.org/itrends/2004/01/it0104-21.pdf

http://www.energymanagertraining.com/iron_steel/BOS_steel.htm